Döbeln. Ein reichliches Jahr nach der Pleite der Firma Stemke hängt jetzt ein anderes Firmenlogo an der Fassade des erst drei Jahre alten Firmengebäudes. Die Firma Cotesa, Experte für Faserverbundteile und Lieferant für Airbus und Boeing, will die Hallen und den Verwaltungstrakt zur Ausweitung seiner Produktion in Döbeln nutzen. Noch ist es nicht so weit. Aber es könnte ganz schnell gehen, sagte Steffen Kress, Geschäftsführer von Cotesa. Die Firma rechnet mit größeren Aufträgen aus der Automobilindustrie.
Bislang produziert Cotesa eher im Manufakturbetrieb Verbundstoffteile vor allem für die Luftfahrtindustrie – etwa für 5 000 bis 10 000 Fahrzeuge pro Jahr. Jetzt seien ganz andere Größenordnungen im Gespräch. „Das sind 40 000 bis 60 000 Fahrzeuge pro Jahr. Da braucht man Platz für eine ganz andere Produktion und andere Techniken“, sagte Kress. Im ehemaligen Stemke-Werk stünden dafür 6000 bis 7000 Quadratmeter zur Verfügung. „Dort gibt es auch sehr schöne Büroflächen“, sagte Kress. „Es ist eine tolle Möglichkeit, sich direkt am Standort in Döbeln erweitern zu können.“
Cotesa hat sich in die Hallen eingemietet. „Wir haben aber eine Kaufoption“, sagte Kress. Das gelte auch für den bereits bestehenden Produktionsstandort im ehemaligen Werk von Signet Solar, in das Cotesa vor knapp zwei Jahren eingezogen war. In dem Werk produziert die Firma Teile für Flugzeuge und hat noch Platz für Erweiterungen der Produktion. Seit Anfang des Jahres erfolgen im Döbelner Werksteil auch Montage und Lackierarbeiten, sagte Kress. Etwa 50 Prozent der vorhandenen Flächen seien für die Produktion genutzt, die anderen dienten bisher als Lagerflächen. Aber auch in der Luftfahrtindustrie hofft Cotesa auf weitere Kunden und Aufträge. „Wir haben da einige Projekte im Zulauf. Die Produktionsflächen wären damit zu 75 Prozent ausgelastet“, sagte Kress. Von den rund 700 Mitarbeitern, die bei Cotesa arbeiten, sind derzeit 120 bis 130 im Döbelner Werk beschäftigt.
Mit der Erweiterung würden am Standort Döbeln auch neue Arbeitsplätze entstehen. Zahlen kann der Geschäftsführer aber noch keine nennen. Seine Mitarbeiter lernt das Unternehmen selbst an – denn einen einschlägigen Facharbeiterabschluss für die Fertigung von Verbundstoffteilen gibt es noch nicht.
Die Automobilindustrie bietet für den Spezialisten vielfältige Entwicklungsmöglichkeiten. Bisher herrscht das Blech im Automobilbau vor. Faserverbundmaterialien wie Carbon spielen bisher kaum eine Rolle. Das könnte sich ändern, wenn es bei Autos eine ähnliche Entwicklung wie bei Flugzeugen gibt. „Ein Airbus A 320 bestand zu zehn bis 15 Prozent aus Faserverbundmaterial. Bei einem A 350 sind es schon 50 Prozent“, sagte Kress. Das Material ist leicht und hoch belastbar. „Wir diskutieren mit den Kunden, wo es sinnvoll ist, solche Techniken einzusetzen.“ Ganz neue Chancen gebe es mit dem Umstieg auf die E-Mobilität. „Diese Elektrofahrzeuge werden komplett neu entwickelt. Da werden dann Faserverbundlösungen interessant“, sagte Kress. Jedes eingesparte Kilo wirke sich auf die Betriebskosten aus.